Як працює кільцевий гранулятор для деревних пелет?

Dec 26, 2025

вміст

Основним принципом роботи машини для виробництва деревних пелет з малими кільцевими матрицями залишається «екструзійне формування», але завдяки структурній конструкції «обертання кільцевих матриць + екструзія кількома-притискними роликами» досягається більша продуктивність і стабільність. Весь робочий процес ділиться на п'ять основних етапів. Перший етап — це кондиціонування та попередня обробка сировини, що є ключовою відмінністю між кільцевими та плоскими штамповими машинами. Після попередньої обробки деревні гранули надходять в обладнання і спочатку потрапляють в установку кондиціонування. Лопатка для перемішування в установці кондиціонування ретельно змішує сировину з відповідною кількістю пари (або води), стабілізуючи вміст вологи в сировині на рівні 13%-16%, одночасно підвищуючи температуру до 80-95 градусів. Кондиціонування додатково пом’якшує лігнін, підвищує в’язкість сировини та зменшує знос отворів матриці, подовжуючи термін служби обладнання.

Другий етап – рівномірний розподіл матеріалу та попереднє пресування. Кондиційна сировина надходить у камеру пресування і рівномірно розподіляється між внутрішньою стінкою кільцевої матриці та притискними роликами за допомогою диска, що обертається. Преси з кільцевою матрицею зазвичай мають 2-4 притискних ролика, симетрично розподілених усередині кільцевої матриці. Швидкість обертання подавального диска точно узгоджується зі швидкостями кільцевої матриці та притискних роликів, забезпечуючи рівномірне зусилля на кожному ролику та достатню подачу сировини, запобігаючи локалізованому накопиченню матеріалу або зносу від холостого обертання. Під час попереднього-стиснення сировина спочатку стискається, викидаючи трохи повітря для підготовки до подальшої екструзії під високим тиском.

Третя стадія – це екструзія під високим{0}}тиском і глибоке ущільнення. Двигун приводить кільцеву матрицю до обертання з високою швидкістю (зазвичай 20-50 об/хв) через коробку передач. Притискні ролики пасивно обертаються під дією сили тертя кільцевої матриці, створюючи потужну силу екструзії (до 15-25 МПа, що значно вище, ніж у плоских пресів). Під високим тиском лігнін в сировині значно розм'якшується, а порожнечі між частинками повністю усуваються, що призводить до істотного збільшення щільності (до 1,1-1,3 г/см³). Водночас тепло тертя, що утворюється під час екструзії, у поєднанні з температурою початкового процесу кондиціонування ще більше підвищує в’язкість сировини, забезпечуючи твердо сформовані частинки.

Четверта стадія - формування штампу та безперервне вивантаження в кільцевій машині для виготовлення деревних гранул. Під високим тиском сировина з силою проштовхується в отвори матриці на внутрішній стінці кільцевої матриці. Отвори матриці мають наскрізну -конструкцію, і сировина утворює безперервну стовпчасту форму в отворах матриці, яка потім екструдується із зовнішнього боку кільцевої матриці. Оскільки кільцева матриця безперервно обертається, сировина може постійно надходити в отвори матриці та екструдуватися, досягаючи безперервного виробництва. Це основна причина високої продуктивності кільцевої машини. Екструдована стовпчаста форма має однакову довжину, не потребує додаткового різця (деякі моделі оснащені різцями для точного -регулювання довжини відповідно до вимог).

П'ятий етап - охолодження і просіювання готової продукції. Безперервно екструдовані гранули знаходяться при високій температурі (80-100 градусів) і повинні потрапити у відповідний охолоджувач, щоб швидко охолодитися до кімнатної температури холодним повітрям, щоб запобігти поглинанню гранулами вологи. Після охолодження гранули проходять через фільтрувальний пристрій для видалення невеликої кількості сипучих, тріснутих і некваліфікованих гранул, що призводить до високо{6}}якісного кінцевого продукту. Висока ефективність машини для кільцевих штампів залежить від точної координації її основних компонентів. Кільцева матриця виготовлена з високо-міцного, зносостійкого матеріалу з високою точністю отворів матриці; поверхня притискного ролика проходить спеціальну обробку для сильної зносостійкості; і вся система трансмісії використовує загартовану коробку передач, що забезпечує високу ефективність трансмісії та надійну стабільність. Розуміння принципу його роботи дозволяє більш ефективно працювати з обладнанням, покращуючи ефективність виробництва та якість частинок.